Dopo aver esaminato “Cos’è?” e “A cosa serve?” la Specifica di Standardizzazione, esaminiamo come poterne realizzare una efficace, strutturata in modo che tutti i reparti dell’Azienda possano accedere ai dati facilmente, ma soprattutto, come realizzare una Specifica di Standardizzazione che sia in grado di trasferire le informazioni al progettista quando il progettista ha bisogno dell’informazione.
Prima di andare avanti con la discussione, se vuoi approfondire gli aspetti legati alla Specifica di Standardizzazione, ti lascio di seguito il link a due miei approfondimenti sullo stesso tema:
Torniamo sul tema centrale dell’articolo Come realizzare una Specifica di Standardizzazione efficace?
Per poter progettare e redigere una buona Specifica di Standardizzazione è necessario identificare le principali caratteristiche che la specifica deve avere e come essa deve essere utilizzata.
Ricordiamo, quindi, che una buona Specifica di Standardizzazione deve:
- dare l’informazione strettamente necessaria quando il progettista ha bisogno dell’informazione
- essere di facile e rapida consultazione
- poter essere aggiornata periodicamente, rapidamente e con poco sforzo
- essere strutturata su una piattaforma stabile
- essere integrata, preferibilmente, nella piattaforma che il progettista utilizza normalmente
Per anni ho cercato uno strumento Software da usare come piattaforma su cui integrare la Specifica di Standardizzazione, ma pur avendo individuato alcuni strumenti potenzialmente adatti (come dei Software gestionali), nessuno però rispondeva a pieno a tutte le caratteristiche, ma soprattutto, nessuno di questi viene usato periodicamente dai progettisti.
La volontà di ottenere uno strumento realmente efficiente, mi ha spinto a sviluppare per Innomec, lo Studio di Ingegneria che ho fondato nel 2008, metodologie e strumenti software proprietari mediante i quali integrare la Specifica di Standardizzazione direttamente sulla piattaforma che il progettista usa maggiormente: il PDM (Product Data Management, ovvero piattaforma per la Gestione dei Dati di Prodotto).
Il PDM, a mio avviso, è la piattaforma che meglio può veicolare al progettista le informazioni dai vari reparti (commerciale, Ufficio produzione, ufficio acquisti, magazzino, ecc).
Il PDM, infatti, insieme al CAD, è lo strumento che il progettista usa maggiormente nel suo lavoro. Accede al PDM decine e decine di volte al giorno. Sul PDM individua i commerciali usati in precedenza, sul PDM accede ai loro Datasheet ed ai files 3D da inserire nel progetto e sul PDM archivia il progetto.
Questo è il punto di partenza. L’integrazione della Specifica di Standardizzazione sul PDM, però non è scontata ed è tutt’altro che banale. In altre parole, il PDM risulta essere la piattaforma più adatta alla distribuzione delle informazioni al progettista, ma come veicolare le informazioni derivate da attività e valutazioni fuori dall’ufficio tecnico direttamente in DataCard?
La trasformazione del PDM da semplice gestore ed archiviazione dei dati di prodotto (banalmente per l’archiviazione strutturata dei files e dei datio correlati) ad uno Strumento estremamente potente da mettere a disposizione del progettista inizia dall’Analisi dei normali flussi delle informazioni in Azienda.
Comprendere il normale flusso delle informazioni nella struttura Aziendale è la prima attività da compiere per la progettazione e la strutturazione di uno strumento che si adatti alle esigenze Aziendali e non viceversa. Definiti quali strumenti sono già in possesso dell’Azienda e come essi possano essere impiegati per implementare e scambiare le informazioni con il PDM, sarà quindi necessario lo sviluppo di algoritmi dedicati che periodicamente trasferiscono le informazioni dalle diverse piattaforme aziendali al PDM.
Maggiore è l’integrazione con i vari reparti Aziendali, maggiore sarà la capillarità delle informazioni resi disponibile sul PDM.
Con questa metodologia in Innomec abbiamo sviluppato una serie di strumenti software proprietari di collegamento tra il nostro PDM e le piattaforme delle Aziende Clienti, mediante il quale riusciamo ad avere una integrazione così profonda con le Aziende che ci affidano la progettazione da rendere il progetto immediatamente fruibile. Riusciamo, infatti, a trasferire e rendere immediatamente fruibile tutta la documentazione di corredo al progetto come ad esempio il computo materia prima, la lista acquisti, la codifica di ogni componente, le tavole, i file 3D e la Distinta base, senza che debba essere ulteriormente rielaborata.
I vantaggi di avere a disposizione uno strumento così potente e versatile sono molteplici e facilmente intuibili.
L'Ing. Paolo DI CLAUDIO nel 2008 si diploma con il titolo di "Dottore di Ricerca in Ingegneria Meccanica - Progettazione Meccanica" presso l'Università degli Studi dell'Aquila con la tesi di Dottorato: “Sullo studio dei fenomeni termomeccanici che avvengono durante la trasformazione delle SMA” relatore: Prof. Ing. Antonio DE PAULISDurante gli anni del corso di Dottorato approfondisce temi adiacenti la progettazione meccanica, quali: metodi ed approcci in progetti di Ricerca e sviluppo, modelli matematici di calcolo degli stati tensionali, modellazione avanzata mediante il Metodo agli Elementi Finiti, progettazione pneumatica, materiali compositi, Analisi FEM di materiali compositi, Analisi NON LINEARE di materiali compositi mediante metodologie FEM, Sviluppo di algoritimi per l'analisi FEM, Ricerca e Sviluppo di prodotto.Nel 2004 si Laurea in Ingegneria Meccanica presso l'Università degli Studi dell'Aquila con la tesi "Sviluppo di un robot Master-Slave per l'inserimento di cateteri con feedback di forza"Tra Ottobre del 2002 e giugno 2003 sviluppa il progetto di tesi di laurea presso lo Shibaura Institute of Techonlogy di Tokyo, Relatore Prof. Eng. Takashi KOMEDA. Nel 2004 vince il concorso per il Dottorato di Ricerca XX-Ciclo presso L'Università dell'Aquila.